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ExpertenNetzwerk  Chemikalien-Anlagen-Arbeit  Sicherheit

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Prof. Ursula Stephan  -  Prof. Ulrich Hauptmanns  -  Dr. Jürgen Herrmann

Wissen / Informationen

Anlagen(-sicherheit) und Technik

      Prozess “Anlagensicherheit”


Ziel eines Unternehmensprozesses „Anlagensicherheit“ muss die systematische Verhinderung von Störfällen in einem kontinuierli­chen Verbesserungsprozess sein.

Ein genereller Unternehmensprozess zur Erreichung, Aufrechterhaltung und Verbesserung der Anlagensicherheit muss in das einheitliche Führungs-/Managementsystem einer Organisation eingebettet sein.

Ein solcher Prozess folgt dem systematischen Managementkonzept des kontinuierlichen PLAN-DO-CHECK-ACT Kreisprozesses (PDCA Zyklus).

Der Prozess „Anlagensicherheit“ beginnt in der Entwurf- bzw. Designphase schon vor Bau und Inbetriebnahme einer Anlage und endet nie.

Sicheres Design („PLAN“ Schritt) bedeutet, dass bereits in der Designphase festgelegt wird, was mit welchen chemischen oder physikalischen Verfahren in der Anlage produziert werden soll.
Gleichzeitig werden alle Prozessparameter, die einzuhaltenden rechtlichen Rahmenbedingungen und die anzuwendenden Technischen Regeln (Stand der Technik und der Sicherheitstechnik) festgelegt (für Technik und Organisation). Dies ist für alle Betriebsphasen erforderlich.
Damit wird sichergestellt, dass die Anlage nach allen Regeln der Technik und der Sicherheitstechnik gebaut und betrieben wird.

Dies geschieht in einem systematischen Prozess, in dem auch die Berücksichtigung und Realisierung aller Anforderungen an Umweltschutz, Arbeitssicherheit und Anlagensicherheit durch die Einschaltung der entsprechenden Expertinnen und Experten für Umweltschutz, Arbeitssicherheit und Anlagensicherheit von vorne herein sichergestellt wird.

Dazu trägt auch die Beauftragtenorganisation bei, die dafür sorgt, dass die Betriebsbeauftragten, Befähigten Personen und andere Expertinnen und Experten sowie Sachverständigen auf ihren Fachgebieten sicherstellen, dass beim Design und bei der Auslegung von Anlagen und Anlagenteilen alle relevanten externen und internen Regelungen bekannt sind und berücksichtigt werden.

Hierzu werden auch Industrie- und anlagenspezifische Normen und Standards und Best Practices als Know-how Basis zur Verfügung gestellt.

Weiterer wesentlicher Schritt zur Erreichung eines Sicheren Designs sind Gefahren-, Gefährdungs- und Auslegungsanalysen (z.B. FMEA, HAZOP/PAAG, LOPA, usw.), die bereits in der Designphase vor Inbetriebnahme durchgeführt werden, und, die letztendlich alle störfallverhindernden und störfallbegrenzenden technischen und organisatorischen Maßnahmen festlegen. U. a. legen sie auch die Einstufung der sicherheitsrelevanten Ausrüstungen fest.
















Abbildung: Prozess zur Erreichung, Aufrechterhaltung und Verbesserung der Anlagensicherheit     (in Anlehnung an /1/)


Die Umsetzung und Realisierung  der Maßnahmen geschieht dann im Rahmen des Projektmanagement (siehe auch „Check“ Schritt Sichere Technik)

Sichere Produktion („DO“ Schritt) bedeutet die Umsetzung  aller zuvor festgelegten, internen und externen Standards unter Einhaltung aller internen und externen Vorgaben.

Dies gilt sowohl beim kontinuierlichen Betrieb der Anlagen als auch bei An- oder Abfahren, sowohl bei Normalbetrieb, als auch bei Störungen. Es wird sichergestellt, dass die Produktion unter beherrschten und kontrollierten Bedingungen abläuft und auch etwaige Störungen beherrscht werden. Hier sind für die Produktion notwendige Vorgaben zu machen und zu dokumentieren.

Vorgaben müssen z.B. gemacht werden zum:

Sichere Technik („CHECK“ Schritt, Teil 1) bedeutet, dass alle Produktionsanlagen regelmäßig Instand gehalten werden. Dazu werden die Anlagen nach den Regeln der Technik und der Sicherheitstechnik und den Auflagen über die regelmäßigen wiederkehrenden Prüfungen und Inspektionen und Instandhaltungsmaßnahmen unterzogen. Es wird sichergestellt, dass die Instandhaltung der Anlagen so erfolgt, dass der Stand von Technik und Sicherheitstechnik überwacht und aufrechterhalten wird. Sichere Technik wird sichergestellt durch dokumentierte Vorgaben zur Durchführung von Projekten und Instandhaltung.

Sichere Organisation („CHECK“ Schritt, Teil 2) bedeutet, dass sichergestellt wird, dass auch die Organisation regelmäßig überprüft wird. Außerdem muss nachgewiesen werden, dass die Organisation für die ihr gestellten Aufgaben geeignet, zweckmäßig und effizient ist. So wird geprüft, ob die Organisation auch auf neue Aufgaben und Herausforderungen vorbereitet wird. Sichere Organisation bedeutet, dass notwendigen Vorgaben in den entsprechenden Dokumenten und Anweisungen im Rahmen des Sicherheitsmanagementsystems (SMS) dokumentiert sind. Die Überprüfung des SMS auf Aktualität, Richtigkeit und Einhaltung erfolgt durch die verschiedenen Audits und Reviews.

Im Rahmen von Sicherer Technik und Sicherer Organisation geht es auch um das Lernen aus Fehlern. Hierzu sind verschiedene Prozesse zu etablieren. Einer muss sicherstellen, dass Fehler erkannt und gemeldet, sie nicht wiederholt, sondern korrigiert werden und ihnen für die Zukunft vorgebeugt wird.

Sichere Änderungen (auch „Management of Change“, MoC)
(„ACT“ Schritt)
bedeutet, dass eine Produktionsanlage und die zugehörige Organisation ständig parallel zur Weiterentwicklung vom Stand der Technik und der Sicherheitstechnik verbessert, oder entsprechend geänderten, produktionstechnischen oder gesellschaftlichen oder wirtschaftlichen Notwendigkeiten angepasst wird.

Solche Änderungen müssen einem kontrollierten Prozess unterliegen (Systematisches Änderungsmanagement; „Management of Change“). In der Regel sind dazu Änderungen an der bestehenden Technik oder Organisation notwendig. Solche Änderungen müssen unter beherrschten und kontrollierten Bedingungen (siehe auch Sicheres Design und Sichere Technik und Sichere Organisation) ablaufen, um unsichere Situationen und Zustände zu vermeiden. Die hierzu notwendigen Vorgaben sind vor allem im Rahmen der Regelungen zum „Management of Change“ und Vorgaben zur Durchführung von Reparaturen und Änderungen festzulegen.

Außerdem muss bei der Durchführung der Arbeiten vor Ort ein striktes Freigabeverfahren („Permit to Work“) angewendet werden.


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Literaturhinweise (nur Beispiele)

1.
J. Herrmann, A. Ruddat, C. Schwiederowski, Management of Safety in the Petrochemical and Oil Industry, in:  U. Hauptmanns (Ed.):  Plant and Process Safety 8,  Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 8th ed., Wiley-VCH, Weinheim 2012: DOI: 10.1002/14356007.q20_q07
www.onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/14356007.q20_q07/abstract
2.
KAS Leitfaden, „Besondere Anforderungen an Sicherheitstechnik und Sicherheits­organisation zur Unterstützung von Anlagenpersonal in Notfallsi­tuationen unter besonderer Berücksichtigung des Leitfadens KAS-20“, erscheint voraussichtlich 2014


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